Сверление стали 40х13. Блог о заточке

"Прутки нагартованные, термически обработанные шлифованные из высоколегированной и коррозионно-стойкой стали. Технические условия.";
ГОСТ 5582-75 "Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия";
ГОСТ 5632-72 "Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки";
ГОСТ 5949-75 "Сталь сортовая и калиброванная коррозионностойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия";
ТУ 14-1-2186-77 ;
ГОСТ 4405-75
ГОСТ 14955-77 "Сталь качественная круглая со специальной отделкой поверхности. Технические условия.";
ГОСТ 2590-2006 "Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент.";
ГОСТ 2591-2006 "Прокат сортовой стальной горячекатаный квадратный. Сортамент.";
ГОСТ 7417-75 "Сталь калиброванная круглая. Сортамент.";
ГОСТ 4405-75 "Полосы горячекатаные и кованые из инструментальной стали. Сортамент.";
ГОСТ 8559-75 "Сталь калиброванная квадратная. Сортамент.";
ГОСТ 8560-78 "Прокат калиброванный шестигранный. Сортамент.";
ГОСТ 1133-71 "Сталь кованая круглая и квадратная. Сортамент.";
ГОСТ 5632-72 "Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.";
ГОСТ 103-2006 "Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент.";
ГОСТ 5949-75 "Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия.";
ГОСТ 2879-2006 "Прокат сортовой стальной горячекатаный шестигранный. Сортамент.";
ТУ 14-11-245-88 "Профили стальные фасонные высокой точности. Технические условия.";
ОСТ 3-1686-90 "Заготовки из конструкционной стали для машиностроения. Общие технические условия.";

Химический состав стали 40Х13

Механические свойства стали 40Х13

Нормированные механические свойства при 20 °С

Механические свойства при повышенных температурах

Физические свойства стали 40Х13

Физические свойства

Коррозионная стойкость стали 40Х13

Структура стали 40Х13

Технологические параметры 40Х13

© Использование материалов с сайта возможно только с разрешения ООО "ЛАСМЕТ"

Сталь - это сплав нескольких химических элементов . Как правило, он создаётся в определённых целях и с узким спектром использования.

Сталь 40×13 не ржавеет в любых погодных условиях, подходит для изготовления бытовых приборов, ножей и посуды. Не содержит вредных химических веществ, то есть её можно безопасно использовать в пищевой отрасли и промышленности.

Ещё одним плюсом является высокая жаропрочность, а также устойчивость к коррозийным эффектам. Эти особенности сплав приобретает в результате закаливания из-за специального технологического процесса изготовления. Во время этого происходит полное растворение карбида, именно поэтому вещество не вступает в химические реакции с окружающими.

Характеристики

Удобство использования такого материала обусловлена ещё и тем, что сталь изготавливается в печи открытого типа с температурным режимом от 850 до 1200 градусов, поэтому материал полностью деформируется и может быть залит в совершенно различные формы . Переменность системы охлаждения и нагревания позволяет создать изделие без дефектов, трещин и каких-то неровностей.

Составляющие после закаливания:

• карбидные частицы,
• мартенситы,
• остаточные аустениты.

Последний элемент влияет на жёсткость полученной стали: чем выше температура закаливания, тем ниже жёсткость/твёрдость. Именно поэтому, если требуется сталь для ножей (мягкую сталь в ножах точить намного проще и удобнее), то идеальной температурой закаливания будет 1050 градусов и выше.

Применение

Раньше этот материал использовался для изготовления советских и недорогих кухонных ножей . К сожалению, из-за своей низкой стоимости они отличались сравнительно плохим качеством (из-за заводов-изготовителей ножей, а не стали), но для обычных бытовых и кухонных целей подходили отлично. Таким ножом с лёгкостью можно было разделывать курицу, другие мясные блюда, но самый главный плюс - безопасность для здоровья. Никакого риска заразиться какой-нибудь химической болезнью, используя сталь 40×13, просто не существует.

Отдельная сфера применения - авиамоделирование. В самолётостроении нельзя, чтобы материал, из которого изготавливаются важные составляющие части, сильно электрифицировался и подвергался различной коррозии, ведь на кону человеческие жизни. Конструкторы не стали бы использовать низкокачественную сталь, поэтому данный факт станет ещё одним плюсом. Но самый частый способ употребления - изготовление различных составляющих деталей. Высокая прочность и возможность использования в механизмах, работающих на износ, делают материал главным составляющим .

Стоит заметить, что медицинские скальпели изготавливаются именно из вышеуказанного сплава, что подтверждает информацию про безопасность для человеческого организма. Ещё из этой стали производят различные технические приспособления: подшипники, пружины, элементы для измерительных систем, детали компрессора и многие необходимые в повседневной жизни вещи.

Одним из главных минусов является тот факт, что использовать эту сталь для сварки категорически нельзя . При резком изменении температуры она теряет многие свои свойства, начинает ржаветь, разрушается кристаллическая решётка.

Собор Парижской Богоматери, известный как Нот-Дaм или Нотр-Дaм-де-Парa (фр. Notre-Dame de Paris), на протяжении столетий является одним из самых известных символов столицы Франции. В последние годы этот католический храм, являющийся символом католицизма, в год посещало более 13 млн человек.

Строительство собора Нотр-Дaм началось в часы правления Людовика VII на месте базилики Святого Стефана в 1163 году и завершилось только в 1345. Нотр-Дaм строился на острове Сите, его первый камень был заложен в присутствии Папы Римского Александра III. Обретению своей теперешней славы этот храм во многом обязан одноименному историческому роману Виктора Гюго, опубликованному в 1831 году.

У Нотр-Дaм сложная и интересная история. Если пройтись по ее страницам, то лучше первой упомянуть Столетнюю войну 1337-1453 гг, между французами и англичанами, когда собор (вместе со всем Парижем) переходил под контроль то одной то другой стороны.

В 1431 году в Нотр-Дaм английского короля Генриха VI короновали на французский трон, а уже после восстания в парижан 1436 года англичане навсегда потеряли этот город.

Несколько веков после этого Нотр-Дaм жил спокойной жизнью, пока во время французской революции 90-х годов 18 века храм был разграблен, частично поврежден революционерами и назван Храмом Разума. В 1793 году Конвент заявил, что "все эмблемы всех царств должны быть стёрты с лица земли" и Робеспьер лично распорядился снести головы статуям библейских персонажей.

Собор был возвращен католической церкви Наполеоном Бонапартом в 1802 году, а уже в 1804 он и был там коронован французским императором. Торжественное помазание совершал папа Пий VII.

16 век, Париж времен правления Анри IV

Многое изменил роман Виктора Гюго "Собор Парижской Богоматери" в предисловии которого было написано: "Одна из главных целей моих - вдохновить нацию любовью к нашей архитектуре".

Реставрация началась в 1841 году и длилась 23 года. За это время были восстановлены поврежненные здания и скульптуры, заменены разбитые статуи, сооружен знаменитый шпиль Нотр-Дaм.

Тогда же были сненены примыкавшие к зданию постройки, благодаря чему перед ним и образовалась площадь, хорошо известная туристам наших дней.

С развитием фотографии, Нотр-Дaм все чаще появлялся на снимках и, чтобы увидеть прославленный Гюго собор, еще перед Первой мировой войной его все чаще стали посещать туристы.

Нотр-Дaм де Пари, 1750 год.

Известно, что в 1944 году, после высадки союзников в Нормандии, Гитлер отдал приказ уничтожить Париж и в первую очередь его религиозные символы. Но немецкий комендант Парижа не выполнил приказ и сдался в плен союзникам, когда они вошли в город.

После завершения Второй мировой войны Собор Парижской Богоматери стал настоящей частью французской истории.

Здесь встречали пап Римских, проходили масштабные акции протеста, провожали в последний путь Шарль Де Голя и Франсуа Миттерана.

Парижанки играют в снежки, декабрь 1938 года

15 апреля 2019 года в соборе Нотр-Дaм произошел сильный пожар. в результате которого обрушился шпиль и кровля, были потеряны часы, хотя сам каркас знания сохранился.

Нужно отдать должное французским властям которые, когда пожар еще не был потушен, заявили о своем намерении полностью восстановить сгоревший собор Парижского Богоматери.

Пожар собора Нотр-Дaм в 2019 года

Сумма в 1 млр. евро была собрана в течении трех дней после пожара. На момент написания этой статьи, пожертвования на восстановления Нотр-Дaм продолжают поступать.

P.S. Фото в заголовке: Месса Папы Римского Иоанна Павло II в Нотр-Дaм (1980 г). При написании статьи были использованы материалы и фото Википедия , ВВС .

ZAT (Днепр, Украина)

17 апреля 2019

15 апреля 2019

12 апреля 2019

07 апреля 2019

05 апреля 2019

03 апреля 2019

Основные марки сталей, которые используются для изготовления кусачек - это (чаще) и (реже) для изготовления профессиональных кусачек и , для инструмента бытового и домашнего использования. Принято считать, и многие производители со мной согласятся, что сталь 40Х13 является оптимальной для изготовления маникюрных кусачек. Иногда производители указывают и твердость стали: для 40Х13 она обычно составляет 52-54 HRC, а для стали 95Х18 - 56-58 HRC. В теории кусачки из более твердой стали потребуют более редкого посещения заточника, а следовательно и проработают несколько дольше. Но на практике это не всегда срабатывает.

МАСТЕР МАНИКЮРА

Для него кусачки являются основным инструментом и именно от действий мастера маникюра во многом будет зависеть то, как долго и успешно они будут работать. Здесь есть несколько моментов, на которые я хочу обратить внимание:

1. Бытовой инструмент. Работая бытовым инструментом в салоне не стоит ожидать от него большой долговечности - он просто не предназначен к таким нагрузкам, будет часто выходить из строя и требовать более частого посещения заточника.

2. Длина режущей кромки (РК). Конечно я понимаю, что есть отработанная техника работы, удобства и, в конце концов, личные предпочтения. Но давайте говорить откровенно, срок работы маникюрных кусачкек с длиной РК 5-6 мм будет значительно меньше, чем у кусачек с кромкой 14-16 мм. Например, если первые могут проработать до 1-2 лет, то вторые уже до 4-6 лет или больше.

3. Форма и геометрия кусачек. Считаю, что покупая инструмент мастер маникюра делает осознанный выбор, т.е. выбирает кусачки, которые ему подходят по характеристикам, размерам и форме. Но часто бывает и такое, когда после покупки кусачек приходит понимание - это не моё. У меня было несколько случаев, когда из условных "топориков" просили сделать условный "эрудит". При такой переделке снимается много металла, что приведет к значительному сокращению срока службы кусачек. Поэтому, при покупке новых кусачек лучше больше времени уделить их выбору.

4. Везение. Вы считаете себя везучим человеком? Просто здесь работают те же законы, что при покупке любых других вещей, когда всегда есть шанс попасть на брак или проблемный инструмент.

5. Число комплектов. Здесь, кажется все понятно - при работе одним комплектом инструментов требуется его более частое тех.обслуживание чем при работе тремя -пятью десятью комплектами. В В последних случаях каждые отдельные кусачки будут реже подвергаться заточке, а в годах - работать намного дольше.

6. Уход и хранение маникюрных кусачек. Падения инструмента, случайные удары с загибом кончиков кусачек и нарушением геометрии лезвий всегда приводят к сокращению общего срока службы инструмента.

7. Использование кусачек не по назначению - перекусывание проволоки, гвоздей или откусывание приклеенных стразов не только добавит работы заточнику, но и уменьшит срок службу этих кусачек.

8. Дезинфекция и стерилизация. Ok, вы купили хорошо сделанный профессиональный инструмент, предназначенный для его частой санитарной обработки. Это все будет работать, если вы будете соблюдать правила и режимы дезинфекции / стерилизации, купив перед этим их безопасные растворы (если вы используете химические методы). Это кажется банальным и простым, но количество инструмента с повреждениями питтинговой коррозией в последние годы не то что не уменьшается, а только увеличивается - просто посмотрите на .

9. Самостоятельная заточка. Конечно, во многих случаях инструмент, который пробовали заточить самостоятельно, можно исправить и восстановить. Но как правило это требует немалых усилий и тоже сократит срок его службы.

10. Замечено, что дольше и лучше работает инструмент, который обслуживается у одного и того же заточника. Если же каждый раз он затачивается в новом месте, то не стоит рассчитывать, что ваши кусачки будут жить долго и вам на радость. Как правило, заточники работают с разным оборудованием, используют разные способы заточки в своей работе и им часто приходится обрабатывать образующие кромку поверхности под себя, удаляя результаты работы предыдущего мастера. Конечно, такие ваши постоянные колебания не добавят долговечности вашему инструменту. Поэтому, если вы нашли заточника, работа которого вас устраивает, то держитесь за него...

Сначала отмечу тот момент, что все люди разные и каждый мастер маникюра по своему чувствует остроту инструмента. Например то, что одному кажется уже давно и безнадежно тупым - другой, с таким инструментом проработает несколько недель или даже месяцев. Если об этом помнить, то отпадет много вопросов о том, почему у двух подруг из одного салона, с одинаковыми кусачками, при одинаковой санитарной обработке и заточке может быть разница в срока работы кусачек... Дальше - тезисами:

Чем реже вы отдаете кусачки на заточку, тем дольше лет они проработают;
- кусачки с длинной кромкой прослужат большее число лет, чем с короткой;
- бытовые кусачки требуют более частой заточки и их общий срок службы сокращается быстрее;
- стачиваются любые кусачки;
- кусачки стачиваются быстрее при заточке на вращающемся круге, чем при заточке вручную;
- кусачки стачиваются быстрее если смыкание кромок делается по всей их длине;
- ресурс работы кусачек зависит от методов заточки и опыта звточника.

На этом пока все. Надеюсь я не зря потратил свое время и читатель узнал что-то полезной и интересное из этого материала. Если же есть дополнительные вопросы, то напишите их в комментариях.

P.S. Напомню читателю, что недавно в Блоге была опубликована статья, рассказывающая о том, кусачек и почему...

Нержавеющая сталь 40Х13, химический состав которой должен соответствовать требованиям ГОСТ 5632, производится в сортаменте катаных прутков и листов по ГОСТ 5949. Специфические особенности эксплуатации этой стали обуславливают повышенный уровень требований к качеству её термической обработки.

Состав, свойства и применение

Сталь 40Х13 отличается повышенным содержанием хрома (от 12 до 14%), при минимально допустимом процентном содержании марганца (до 0,8%). Никель, обычно добавляемый в стали мартенситного класса, в данной стали отсутствует. Это уменьшает опасность образования карбидов по границам зёрен, и способствует стабильности механических характеристик.

• при температуре в 200 °С постоянной эксплуатации изделий, изготовленных из стали 40Х13, предел временного сопротивления составляет не менее 960 МПа, при пределе текучести 830 МПа, и коэффициенте ударной вязкости 500 кДж/м 2 ;
• при температуре в 400 °С постоянной эксплуатации изделий, изготовленных из стали 40Х13, предел временного сопротивления составляет не менее 795 МПа, при пределе текучести 685 МПа, и коэффициенте ударной вязкости 750 кДж/м 2 .

Таким образом, эта сталь отличается повышенной стойкостью против вибраций и знакопеременных нагрузок, возникающих в узлах и деталях оборудования, эксплуатационные температуры которого превышают 300…350 °С. К числу таких деталей относятся мерительные приспособления, используемые в ковочно-штамповочном производстве, ответственные детали компрессорных установок, пружины, нагретые до 75 °С. Иногда из данного материала производят и деформирующие инструменты, например, отрезные ножи горячештамповочных автоматов.

Все перечисленные области применения требуют от материала повышенной прочности и твёрдости. Между тем относительно сталей мартенситного класса это сочетание получить довольно трудно, поскольку при повышенной твёрдости изделия становятся достаточно хрупкими, и при ударных нагрузках склонны к трещинообразованию.

Выбор оптимального режима термической обработки

В зависимости от конкретных производственных условий, сталь термически обрабатывают по двум вариантам:

1. Нормализацией при температуре выдержки 1050…1100 °С, с последующим высоким отпуском с 600…650 °С. Нормализация стабилизирует структуру стали, снижает количество остаточного аустенита, и улучшает обрабатываемость на металлорежущих станках. Это позволяет использовать такую технологию термообработки для получения заготовок ступенчатых валов и осей, работающих преимущественно в средах с повышенной влажностью, а также в условиях коррозионно-механического износа.
2. Ступенчатой закалки с высоким отпуском. Продолжительность и количество циклов закалки зависит от требуемой поверхностной твёрдости и конечной микроструктуры. Закалка стали 40Х13 по такому способу выполняется для изделий, которые в процессе своей эксплуатации периодически подвергаются ударным нагрузкам.

При выборе режима термообработки необходимо учитывать, что сталь 40Х13 штампуется при температурном интервале 950…1150 °С: именно в этом диапазоне материал обладает максимальной ковкостью.

Во всех случаях сталь перед обработкой подвергают отжигу. Это связано со следующими особенностями:

• наличием карбидов хрома, которые образуются в процессе горячей прокатки заготовок. Они сосредотачиваются на границах зёрен вокруг основной, более пластичной структуры;
• присутствием цементита, который по структуре и размерам зерна отличается от любого их карбидов хрома. Это вызывает остаточные напряжения растяжения, снижающие прочность;
• опасности избыточного количества остаточного аустенита, который также повышает твёрдость и снижает пластичность;
• склонности данной стали к деформационному упрочнению во время пластической деформации.

Опытным путём установлено, что для получения оптимальной макроструктуры режим отжига должен быть следующим: нагрев до 690…730 °С, с выдержкой до полного прогрева сечения детали и последующим охлаждением вместе с печью до 500…550 °С (далее – на воздухе). Конечная структура – зернистый перлит, которые положительно выделяется своей стабильностью, равновесностью и наличием мелкого зерна.

Технология термообработки

Нормализация стали 40Х13 применяется реже, в основном, после горячей штамповки/ковки, когда слиток или заготовка нагревались до максимально возможных температур. При длительном нагреве ускоряется рост зерна, что нежелательно с точки зрения трудоёмкости при окончательной обработке изделий. Нормализация, однако, необходима, если нормализованная и отпущенная деталь имеет сложную форму, с многочисленными перепадами в поперечных сечениях, а также при наличии острых углов и кромок.

Главная цель закалки — обеспечить достаточный процент мартенсита в стали. Такие требования выдвигаются, если деталь при эксплуатации будет испытывать значительные рабочие напряжения. Максимально достигаемая твёрдость после закалки – обычно 50…55 НRC. Обеспечивается это следующим режимом термобработки: закалкой с 1000…1050 °С в масло, с последующим низким — при 230…280 °С – отпуском.

В связи с низким температурным интервалом термообработки нагрев производят в печах скоростного нагрева, имеющих системы высокоточного автоматического контроля температуры.

Особые требования к соблюдению технологических режимов закалки стали 40Х13:

1. Температура сред, используемых для охлаждения изделий после их закалки, должна быть на 50…75 °С ниже температуры окончания мартенситного превращения. Оно для рассматриваемой марки стали составляет 650…670 °С. В качестве таких сред используются масло, щёлочные или солевые расплавы. Например, соответствующими возможностями обладает расплав солей KNO 3 и NaNO 3 в соотношении 1:1. Масляные ванны менее предпочтительны, поскольку при длительных выдержках металл науглероживается. Это, хоть и повышает дополнительно твёрдость, но ухудшает обрабатываемость заготовок, особенно при точении и фрезеровании.
2. Время выдержки изделий при закалке и последующем охлаждении составляет до нескольких часов. Такой длительный период выдержки обусловлен необходимостью создать условия для полного мартенситного превращения.
3. Скорость дальнейшего (после отпуска) охлаждения закалённых заготовок особого значения не имеет, и определяется только производственными возможностями. При этом предпочтительнее охлаждать детали не в печи, а на открытом, но спокойном воздухе. В таких условиях мартенситное превращение протекает в полном объёме.

Машиностроение, строительство, а также множество других отраслей нашей промышленности предполагают использование различных материалов, среди которых отдельное место занимает сталь. Она насчитывает большое количество различных марок, отличительной особенностью которых являются их характеристики. Одной из наиболее популярных видов стали является сталь инструментальная. При маркировке такой стали, как правило, ставят три символа. Первым всегда идет буква «У», означающая, что данная сталь является углеродистой. Затем идет цифра, обозначающая количество углерода в данной марке стали. И последним символом может быть буква «А», которая говорит о том, что данная сталь относится к группе качественных сталей.

Состав инструментальной стали у8

Одной из марок инструментальных сталей, является марка У8 . Это углеродистая инструментальная сталь, в состав которой входит порядка 0.83 процента углерода. Помимо этого, в состав данной марки стали входят до 0,33 процента кремния и столько же марганца, не выше 0,028 процентов серы и не больше 0,25 процентов никеля, не выше 0,25 процентов меди, до 0,03 фосфора и до 0,2 процентов хрома. В качестве аналогов стали марки У8 , выступают у7 и у 10.
Основное применение стали У8 - это изготовление инструментов, при работе которых отсутствует нагревание. Такими инструментами могут быть отвертки кернеры, фрезы, кусачки боковые, плоские и витые пружины, комбинированные плоскогубцы, накатные ролики, детали механических часов, монтажные, слесарные и деревообрабатывающие инструменты и такое прочее.
Изготавливается сталь данной марки в виде горячекатаных кругов, просто листов, кованых полос и квадратов и так далее. Среди положительных характеристик стали марки У8 , стоит выделить простоту обработки во время нагревания и стойкость к появлению внутренних трещин в процессе обработки.

Характеристики и продукция стали 40Х

Помимо инструментальной, популярностью пользуется и конструкционная легированная сталь, среди которой стоит выбелить марку 40Х . Данная сталь отличается сложной свариваемостью, поэтому сталь при сварке требуется прогревать до температуры порядка 300 градусов по Цельсию, а уже после сварки, осуществлять термообработку. Не менее важно и то, что сталь марки 40Х флокеночувствительна, иотличается отпускной способностью. Наиболее распространенными деталями из стали 40Х являются оси, валы, шпиндели, плунжеры, кольца, вал-шестерни, болты, полуоси, рейки, втулки и многое другое.

Описание такой марки стали, как 40х13

Если возникает необходимость в нержавеющей жаропрочной и коррозийно-стойкой стали, прекрасным решением будет 40х13 . Такую свою черту, так устойчивость к коррозии, марка стали 40х13 получила благодаря закалке, позволяющей полностью растворить карбид. Стоит сказать, что для изготовления такой марки как 40х13, применяются индукционные печи, а также дуговые открытого типа. Прекрасным качеством данной марки стали является ее способность к деформации при температурах от 850 до 1100 градусов Цельсия. С целью избежать трещин, нагрев и охлаждение такой стали проводится в медленном режиме.